在鋰電大規(guī)模生產(chǎn)中，動力電池企業(yè)提出的“極限制造”、“極簡制造”以及“智能制造”的新要求，對機(jī)器視覺廠商AOI檢測也發(fā)起了新的挑戰(zhàn)。

“智能制造須與工廠的思維同頻，從實(shí)際困難出發(fā)，來倒推可能的解決方案”。

面對鋰電行業(yè)發(fā)展的新態(tài)勢，華漢偉業(yè)總經(jīng)理郭家元在高工鋰電年會上對新的挑戰(zhàn)也提出了自己的應(yīng)對方法。

在華漢偉業(yè)總經(jīng)理郭家元看來，產(chǎn)業(yè)變革來源于時(shí)代的需求，制造業(yè)的發(fā)展離不開各個(gè)階段新技術(shù)的推動，在Twh時(shí)代，以AI為代表的新技術(shù)開始推動制造業(yè)往智慧化方向發(fā)展。

在工業(yè)生產(chǎn)中，鋰電行業(yè)相比較其他工業(yè)門類，自動化程度較高，數(shù)據(jù)基礎(chǔ)好，但受環(huán)境、光照以及材質(zhì)各方面的影響較大，有些關(guān)鍵的工藝，例如：電池頂蓋焊接質(zhì)量檢測、密封釘焊道缺陷檢測、軟包電池外觀檢測、電池膜后缺陷檢測，一直是行業(yè)檢測的痛點(diǎn)和難點(diǎn)，為了確保產(chǎn)品的性能，視覺檢測的良率必須要接近100%。

而在會議上，華漢偉業(yè)總經(jīng)理郭家元，提出了將傳統(tǒng)的2D/2.5D/3D成像技術(shù)+AI深度學(xué)習(xí)融合的機(jī)器視覺檢測技術(shù)，解決了鋰電行業(yè)這一痛點(diǎn)和難點(diǎn)。

在密封釘焊道缺陷檢測中，使用振動校正算法對圖像進(jìn)行校正，基于異源數(shù)據(jù)融合的圖像分析技術(shù)，融合2D圖像的紋理信息+3D圖像的形貌信息融合深度學(xué)習(xí)檢測，可以避免機(jī)臺因振動使掃描圖像呈現(xiàn)波浪狀，導(dǎo)致3D視覺檢測NG。

而同理在頂蓋焊檢測中，用異源融合深度學(xué)習(xí)對R角位置進(jìn)行分類判定，傳統(tǒng)算法+深度學(xué)習(xí)(二次判定)，可解決焊道魚鱗紋噪聲&起焊點(diǎn)成像極易導(dǎo)致傳統(tǒng)算法誤檢，能檢測0.1mm的針孔，過殺＜0.5%，漏檢0%。

在方殼電芯膜后缺陷檢測案例中，更是采用了2D+2.5D+3D+AI綜合應(yīng)用，采用多角度成像+AI的檢測方案，使得極耳翻折在不同角度光源中總能在某種打光中清晰成像，無過曝或欠曝，保證缺陷的準(zhǔn)確識別。

 與此同時(shí)，在他分享的鋰電行業(yè)的案例中，也可以看出工業(yè)視覺的技術(shù)在自動化生產(chǎn)中從最早的2D檢測，到3D檢測，到如今的AI智能檢測，已經(jīng)慢慢從單場景比如質(zhì)檢中發(fā)展到為全產(chǎn)線生產(chǎn)的賦能。

“不同的下游客戶有不同需求，然而同一類場景仍有很多共性可提煉”。

華漢偉業(yè)總經(jīng)理郭家元表示，密封釘焊接質(zhì)量檢測、軟包電池檢測、電池包藍(lán)膜檢測等生產(chǎn)流程不同，但其底層的技術(shù)邏輯有相通之處，基于相通的技術(shù)邏輯，在自研底層算法的賦能下，可以將算法以系統(tǒng)的模式整合成不同模塊，更容易歸納共性和經(jīng)驗(yàn)，從而提高效率。而這個(gè)解決方案，在與鋰電行業(yè)某知名集成商合作中得到了驗(yàn)證。

據(jù)悉，在項(xiàng)目實(shí)施階段，也并不是簡單的在生產(chǎn)線中加一套AI視覺檢測系統(tǒng)，在設(shè)備進(jìn)廠前，華漢偉業(yè)的研發(fā)人員會去廠里實(shí)地調(diào)研，摸清每個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)，讓設(shè)備從進(jìn)廠就無縫銜接開工，并保持功能持續(xù)迭代，華漢提供軟硬件一體的行業(yè)解決方案，打通了數(shù)據(jù)從采集、分析到算法沉淀的全鏈條柔性化定制，擁有快速場景自適應(yīng)能力。

基于相同的底層邏輯，為同一類企業(yè)提供通用型產(chǎn)品及解決方案，復(fù)刻到每一條產(chǎn)品線上，華漢偉業(yè)在兩周內(nèi)，就完成了數(shù)據(jù)的收集分析、模型訓(xùn)練，一個(gè)月就交付了缺陷檢測和工藝分析產(chǎn)品，效果超出客戶預(yù)期20%。

事實(shí)證明，華漢偉業(yè)在機(jī)器視覺關(guān)鍵技術(shù)上的探索與創(chuàng)新，以自研算法平臺為核心，無論是單一場景的應(yīng)用還是跨環(huán)節(jié)或者是多技術(shù)方案的混合，傳統(tǒng)視覺檢測+AI檢測方案在工業(yè)制造領(lǐng)域確實(shí)可以解決困擾制造業(yè)多年的難題，這也使得華漢偉業(yè)在AI+智能制造產(chǎn)業(yè)化之路上越走越順。 

成立于2015年的華漢偉業(yè)，深耕機(jī)器視覺產(chǎn)業(yè)多年，基于持續(xù)的技術(shù)研發(fā)積累，已在光學(xué)、機(jī)械、電氣、算法、軟件等方面形成了一定的技術(shù)壁壘，形成了“光機(jī)電算軟”技術(shù)一體化的優(yōu)勢，為公司開拓市場提供強(qiáng)力支撐，進(jìn)一步增強(qiáng)了企業(yè)的市場競爭力。

“以3C、半導(dǎo)體鋰電等重點(diǎn)行業(yè)滲透為起點(diǎn)，拓展布局”新型顯示、汽車、光伏和智能物流倉儲”行業(yè)的解決方案能力，進(jìn)而為全行業(yè)深度賦能。”

在談到業(yè)務(wù)布局方向時(shí)，郭家元表示，隨著智能制造、精密加工對于生產(chǎn)流程和檢測標(biāo)準(zhǔn)提出更高要求，3D+AI視覺系統(tǒng)也向著更加廣泛的機(jī)器“視界”領(lǐng)域演進(jìn)，這些變化和要求使得3D+AI視覺應(yīng)用被打開，加速了3D+AI機(jī)器視覺在制造業(yè)的廣泛落地。

隨著AI技術(shù)在制造業(yè)的不斷深化，工廠將逐漸實(shí)現(xiàn)智能化、自動化和數(shù)字化的“三化”，并最終催生 “智慧工廠”的出現(xiàn)”。在工業(yè)的智慧化進(jìn)程中，華漢偉業(yè)作為機(jī)器視覺軟硬件一體化產(chǎn)品及解決方案供應(yīng)商，在服務(wù)客戶過程中，也將與下游行業(yè)共振，積極進(jìn)行技術(shù)變革，提高硬件設(shè)備的自動適配平臺能力，在短時(shí)間內(nèi)為不同領(lǐng)域、不同場景的客戶提供柔性化定制檢測方案，拓寬客戶覆蓋的邊界，實(shí)現(xiàn)真正的全兼容智能作業(yè)。

在全球競爭格局里不斷迭代，正在進(jìn)行著轟轟烈烈的視覺革命中，低成本、高性能的機(jī)器視覺缺陷檢測方案將作為智能制造重要的一環(huán)，正在高速發(fā)展，“水大魚大”，無論是產(chǎn)業(yè)界，還是投資界，都在這個(gè)快速增長的市場中給予AI+智能制造正反饋的升維，積極布局底層的AI系統(tǒng)架構(gòu)能力，賦能智能制造，助推工業(yè)智慧化進(jìn)程開啟，將是中國視覺企業(yè)積極探索的發(fā)展目標(biāo)。