緊固件作為常見的機械零部件，廣泛使用在能源、電子、電器、機械、化工、冶金、模具、液壓等行業(yè)。它的特點是品種規(guī)格繁多，性能用途各異，而且標準化、系列化、通用化的程度也極高。

緊固件在工作中若出現(xiàn)裂紋、腐蝕、凹坑以及人為損傷等缺陷，將嚴重威脅著現(xiàn)有結(jié)構(gòu)的安全性和可靠性。以日常生活的汽車為例，串聯(lián)起汽車關(guān)鍵零部件的緊固件要是腐蝕斷裂失效，輕則汽車故障，重則出現(xiàn)人員傷亡。

為了避免事故的發(fā)生，緊固件必須具備高品質(zhì)、高穩(wěn)定性和高耐久性。因此，在緊固件加工生產(chǎn)制造過程中，表面缺陷檢測是非常重要的環(huán)節(jié)。某汽車零配件供應商是國內(nèi)重點的汽車維修與養(yǎng)護解決方案供應商，此前主要依靠人力檢測，引進了數(shù)之聯(lián)緊固件缺陷AI智能檢測設備，該設備通過自研深度學習算法和機器視覺對緊固件進行全方位外觀缺陷檢測和重點尺寸檢測，提升檢出率。

痛點診脈：品種規(guī)格多，人工目檢效率低、人力成本高

一直以來，汽車緊固件就以品種繁多、型式多樣、規(guī)格不一的基本特征為主。緊固件主要分為11個大類，而汽車標準件產(chǎn)品常用的標準約240項，種類涵蓋管腔封堵元件、管線路連接固定件、墊圈、螺釘、螺母、螺栓等。有數(shù)據(jù)顯示，一臺汽車所用的緊固件占汽車總零件的40%，一輛輕型車或者轎車用到緊固件至少5000件，每類零件具體的結(jié)構(gòu)形狀都不相同，缺陷檢測要點也有所不同。

目前，大部分汽車緊固件廠商還是以傳統(tǒng)的“人工目檢”方式來完成質(zhì)檢。滿足上萬種規(guī)格產(chǎn)品的檢測需求，需要耗費大量人力資源，不僅效率低下，而且還容易引起檢查員的視覺疲勞，缺陷檢出率低，產(chǎn)品質(zhì)量得不到保證。

解決方案：AI算法賦能智能檢測

針對上述存在的問題，數(shù)之聯(lián)利用深度學習+機器視覺技術(shù)打造了緊固件缺陷AI智能檢測設備，適用于大部分緊固件外觀缺陷檢測，可以高速掃描緊固件，實時圖像分析，自動精確檢測各類表面缺陷。

針對人工目檢時間過長、檢出率低等核心痛點，數(shù)之聯(lián)緊固件缺陷AI智能檢測設備基于行業(yè)領先的AI算法，集合了汽車行業(yè)多個成功落地經(jīng)驗及海量汽車零件缺陷數(shù)據(jù)，實現(xiàn)缺陷的精細化分類，將產(chǎn)品進行分級，對合格品和不合格品進行分類，并能清晰定位缺陷區(qū)域，幫助工程師快速進行缺陷分析改善制程。

針對緊固件規(guī)格繁多，需要頻繁換型的問題，數(shù)之聯(lián)緊固件缺陷AI智能檢測設備兼容十幾種產(chǎn)品，可檢30多種缺陷。該設備通過AI模型可兼容零件多角度和多類型，實現(xiàn)極簡編程，可以快速切換產(chǎn)品，減少產(chǎn)品換型時間。

該設備內(nèi)置的9個相機對緊固件進行全方位檢測，確保無漏檢區(qū)域，精密的視覺模塊設計可以快速高效的檢測出緊固件的毛刺、臟污、圈紋等瑕疵缺陷。透明圓形玻璃轉(zhuǎn)盤配合振動盤自動上料，機臺設計高穩(wěn)定性、高精度、高效率。

項目成效：產(chǎn)線智能化升級、缺陷檢出率實現(xiàn)99%

工廠上線緊固件缺陷AI智能檢測設備后，通過高穩(wěn)定性振動盤全天候生產(chǎn)，螺母檢測效率提升至140 pcs/min，氣門嘴桿檢測效率提升至70pcs/min，提升了檢測效率，實現(xiàn)了大量人力的替代。

質(zhì)檢線上，緊固件缺陷AI智能檢測設備操作簡單，能夠迅速準確地檢測緊固件缺陷位置、大小、寬度、深度等，并以圖像方式實時顯示，并且按照客戶實際需求對缺陷區(qū)域進行分類定級，受到質(zhì)檢人員一致好評。目前該產(chǎn)線上，缺陷檢出率不低于99%，漏檢率不高于0.05%，極大地提高了缺陷檢出率，實現(xiàn)了產(chǎn)線智能化升級。

隨著工業(yè)制造智能升級以及風電、光伏、新能源等新興產(chǎn)業(yè)不斷涌現(xiàn)，國內(nèi)緊固件市場需求也日益增加。數(shù)之聯(lián)緊固件缺陷AI智能檢測設備不僅支持汽車行業(yè)，同樣可運用到新能源、船舶、機械等高精密產(chǎn)業(yè)的緊固件生產(chǎn)質(zhì)檢中，以“智”提質(zhì)。