1.1 概述

　　某股份有限公司金屬鎂一體化項目的設(shè)計規(guī)模為年產(chǎn)焦炭240萬t，采用4×60孔炭化室高5.5m的JNDK55-07型搗固焦爐。備煤系統(tǒng)是為4×60 孔JNDK55-07型搗固焦爐制備裝爐煤，按年產(chǎn)焦炭240萬t能力進行配套設(shè)計，日處理煉焦煤料約10094t (含水份~10%)。煉焦煤由洗煤廠按硬質(zhì)煤、軟質(zhì)煤2系經(jīng)帶式輸送機運送至焦化工程備煤系統(tǒng)接口B101轉(zhuǎn)運站。

1.2工藝流程

　　為適應搗固煉焦對裝爐煤的要求，工藝采用設(shè)有硬質(zhì)煤預粉碎的先配煤、后分組粉碎、再混合的工藝流程。整個系統(tǒng)由預粉碎機室、配煤室、粉碎機室、混合機室、煤塔頂層以及相應的帶式輸送機通廊和轉(zhuǎn)運站等生產(chǎn)設(shè)施組成。并設(shè)有煤制樣室、單種煤、入爐煤采制樣裝置、焦油渣添加等生產(chǎn)輔助設(shè)施。

1.2.1 工藝設(shè)施及主要設(shè)備

1.2.2.1 預粉碎機室

　　為了更好的控制裝爐煤的粉碎細度及裝爐煤的粒級分布，青海木里等難粉碎的硬質(zhì)煤先進行預粉碎后進入配煤室，配合后再經(jīng)二次粉碎，能使煤料粒度分布更均勻，滿足搗固焦爐煉焦對裝爐煤粒度的要求，達到穩(wěn)定焦炭質(zhì)量的目的。

預粉碎機室內(nèi)設(shè)置2臺 PFCK1825型可逆反擊錘式粉碎機，單臺生產(chǎn)能力為400t/h，2臺粉碎機同時操作。

　　由洗煤廠運來的青海木里等難粉碎的煤，先經(jīng)除鐵裝置將煤料中的鐵件吸凈后，再經(jīng)預粉碎機上部的分料裝置，把煤料一分為二，分別進入2臺粉碎機同時粉碎，粉碎后的煤經(jīng)帶式輸送機送往配煤槽；由洗煤廠運來的焦煤、肥煤(內(nèi)蒙古烏海地區(qū))等不需要預粉碎的煤，經(jīng)另一條帶式輸送機輸送系統(tǒng)直接送往配煤槽。

在預粉碎機室底層設(shè)有取樣器及檢驗粉碎細度的設(shè)施，按規(guī)定制度進行煤的采樣檢驗，根據(jù)檢驗結(jié)果及時調(diào)整反擊板位置或更換錘頭。另外，預粉碎機室還設(shè)有機械除塵裝置，使室內(nèi)的含塵量達到安全衛(wèi)生要求。

1.2.2.2 配煤室

　　配煤室的任務是把各種牌號的煉焦用煤，根據(jù)配煤試驗確定的配比進行配合，使配合后的煤料能夠煉制出符合質(zhì)量要求的焦炭，同時達到合理利用煤炭資源，降低生產(chǎn)成本的目的。

　　配煤室由14個F10m雙曲線斗嘴配煤槽組成，雙排布置，各單種煤按煤質(zhì)分為兩組分別貯存。槽頂采用可逆配倉帶式輸送機進行布料。配煤槽每個槽的貯量約為800t，總貯量為11200t，可供4座焦爐約26.6小時的用煤量。

　　配煤槽采用等截面收縮率型雙曲線斗嘴，對煤中含水分高低有良好的適應性，可防止煤在配煤槽內(nèi)棚料，提高配煤的準確性。配煤槽雙曲線部分還設(shè)有高能破拱助流器，利用壓縮空氣瞬間釋放的能量進行清堵和破拱，確保穩(wěn)定生產(chǎn)操作。

　　配煤槽槽口設(shè)置自動配煤裝置，每套裝置主要由園盤給料機、電子秤稱量帶式輸送機及控制系統(tǒng)等組成。生產(chǎn)時按照給定值自動控制各單種煤的配量，確保配煤比連續(xù)穩(wěn)定。采用自動配煤裝置可以大大提高配煤的準確性和自動化程度，降低工人的勞動強度，提高勞動效率。分組配合后的煉焦用煤，經(jīng)帶式輸送機運至粉碎機室。

1.2.2.3 粉碎機室

　　粉碎機室是將分組配合后的煤料，根據(jù)煤質(zhì)的不同，分別進行粉碎處理后再混合，使混合后的入爐煤粉碎細度(粒度<3mm)達到～88%，滿足搗固焦爐生產(chǎn)對裝爐煤粒度的要求。< p="">

　　分組配合后的煉焦用煤，經(jīng)除鐵裝置將煤料中的鐵件吸凈后，由振動給料器送入粉碎機分別進行粉碎。粉碎機室共設(shè)3臺PFCK1820型可逆反擊錘式粉碎機，單臺生產(chǎn)能力約為350t/h，2臺生產(chǎn)，1臺備用，綜合能力為600t/h。粉碎機室底層設(shè)有取樣器及設(shè)有檢驗粉碎細度的設(shè)施，按制度進行采樣檢驗，根據(jù)檢驗結(jié)果及時調(diào)整反擊板位置或更換錘頭，保證裝爐煤的細度達到規(guī)定要求。粉碎機室頂層上還設(shè)有機械除塵裝置使粉碎機室內(nèi)的含塵量達到安全衛(wèi)生要求。粉碎后至煤塔頂?shù)纳厦合到y(tǒng)為雙系統(tǒng)，互為備用。分組粉碎后的煤經(jīng)帶式輸送機送入混合機室。

1.2.2.4 混合機室

　　為保護環(huán)境，煤氣凈化設(shè)施運來的焦油渣需要回配至入爐煤中，混合機的作用是將分組粉碎后的煤及添加的焦油渣充分混合，回收廢渣的同時，使入爐煤的粒度分布更均勻，提高焦炭的質(zhì)量?；旌蠙C采用雙螺旋混合裝置將物料充分混勻，混合機共設(shè)置2臺，單臺生產(chǎn)能力為600t/h，1臺生產(chǎn)，1臺備用?；靹蚝蟮娜霠t煤送入煤塔頂層。

1.2.2.5 煤塔頂層

　　混合后的裝爐煤送至煤塔頂層后，經(jīng)電動卸料車布入NO.1或NO.2煤塔中。

1.2.2.6 煤制樣室

　　煤制樣室是全廠化驗室的一個組成部分，由試樣破碎和縮分間、試樣貯存間、試樣烘干間等組成。其任務是負責試樣的采集和調(diào)制，測定各單種煤和配合煤的水分及粒度組成等，將煤樣縮分、破碎到1.5mm及0.2mm以下，送廠中心化驗室進行膠質(zhì)層測定和工業(yè)分析，及時指導備煤設(shè)施的生產(chǎn)操作，以制備合格的裝爐煤料，穩(wěn)定和控制焦炭質(zhì)量。

1.3 控制方案

a) 洗煤廠來的帶式輸送機上分別設(shè)置電子皮帶秤及在線水分儀，分別計量備煤系統(tǒng)單種煤的來煤量及水分含量；煤塔前的帶式輸送機上設(shè)置電子皮帶秤，計量進入NO.1、NO.2煤塔的入爐煤量。

b)配煤室及煤塔頂布料層分別設(shè)有料位計，用來對各斗槽中煤的料位情況實施監(jiān)控，并設(shè)限位開關(guān)共同控制布料機走形及自動布料。

c）分別設(shè)置2套單種煤及入爐煤自動取制樣裝置，共計4套，按規(guī)定制度進行采樣、縮分后，送至煤制樣室按規(guī)定進行制樣。

d）進入混合機前的帶式輸送機上設(shè)自動加水裝置，滿足搗固焦爐裝爐煤水分9%~11%的要求。

e)備煤系統(tǒng)按DTⅡ（A）型帶式輸送機進行選型設(shè)計。帶式輸送機的規(guī)格為：洗煤廠來煤至配煤槽頂帶寬為1200mm，輸送能力為800t/h；配煤槽底至粉碎機室?guī)挒?000mm，輸送能力為350t/h；粉碎機室至煤塔頂帶寬為1200mm，輸送能力600t/h。

f)整個備煤系統(tǒng)四班制操作，采用PLC集中控制。

總結(jié)：

　　采用PLC集中控制的備煤系統(tǒng)操作簡單,生產(chǎn)效率高，維護方便！降低了人工成本和勞動強度！具有實際的推廣價值！